在不銹鋼加工的過程中，有時會產(chǎn)生各種各樣的缺陷，這些缺陷或多或少會影響金屬的性能發(fā)揮，所以有必要對這些缺陷的成因進(jìn)行分析，尋找相應(yīng)的解決方案。

不銹鋼加工焊接開裂

缺陷一、焊接開裂

以304不銹鋼2.0mm為例，在焊接結(jié)束之后，開裂多數(shù)會發(fā)生在焊縫區(qū)，少數(shù)是發(fā)生在焊縫表面。分析形成原因得知，這種缺陷是典型的晶間腐蝕現(xiàn)象，從外表上很難被發(fā)覺，不過缺陷區(qū)域的晶粒結(jié)合強(qiáng)度基本上完全喪失，腐蝕程度較深，嚴(yán)重的連金屬聲音都會失去，極易發(fā)生過載斷裂，甚至還會呈粉末狀從構(gòu)件上脫落下來。這種腐蝕形式的危害性極大，根本原因還是由于貧鉻敏化。

解決辦法有三種。第一種是焊接前選擇超低碳的母材304L，使用含有一定量鐵素體的雙相不銹鋼；第二種是選擇合適的焊接工藝，降低在危險溫度范圍的停留時間，并盡可能使用窄焊縫多層多道焊的方面，在焊完一層后等待冷卻到室溫后再焊接下一層，不讓焊條橫向擺動。第三種是焊后固溶處理，把不銹鋼件加熱至1050-1150℃后淬火，使得晶界上的碳化物熔入晶粒內(nèi)部，產(chǎn)生均勻的奧氏體組織，這樣能夠防止發(fā)生晶間腐蝕。

缺陷二、時效開裂

以304/1.2mm不銹鋼為例，在拉深過程中比較正常，但在過幾天后發(fā)生裂口平滑、成開花狀開裂，并且開裂過程還經(jīng)常伴有爆裂聲音。

分析原因得知，是亞穩(wěn)定奧氏體不銹鋼中的奧氏體組織穩(wěn)定性減弱，在變形時容易發(fā)生形變誘發(fā)馬氏體，H、Cl元素存在時容易發(fā)生。

解決辦法是也有三種。其一是鋼廠依據(jù)用戶的深沖比從材料的化學(xué)成分、軋制、退火一系列工藝做質(zhì)量設(shè)計；其次是在加工過程中使用退火制度；其三是調(diào)整加工過程中的加工速度。

缺陷三、深沖開裂

以430/1.0mm不銹鋼為例，缺陷表現(xiàn)為落片后對材料進(jìn)行拉深，在壁部有很多的拉伸條紋，并且還發(fā)生掉底現(xiàn)象。

原因分別是材料存在大量拉伸皺折，為阻止材料流動，從而產(chǎn)生開裂；或者是不銹鋼本身材質(zhì)偏硬，導(dǎo)致深沖性能不足；還有一種是深沖工藝欠合理，沖壓速度太快。

解決措施有四種。第一種是設(shè)計合理的壓下率，避免某種結(jié)構(gòu)沿軋制方向分布；其二是避免熱軋原料的柱狀晶偏析；其三是增加中間退火次數(shù)；其四是調(diào)整沖壓速度與外界的潤滑條件。

缺陷四、拉深開裂

以304 0.8mm不銹鋼為例，發(fā)生的拉伸開裂表現(xiàn)為不銹鋼卷落片后加工板式換熱器，在拐角處產(chǎn)生細(xì)小裂紋。

形成原因是材料在沿軋制水平方向、垂直方向與45°方向的延伸率性能差別較大，各方向變形能力差別較大，也就是各向異性大，使得不銹鋼材料在變形過程中垂直發(fā)生45°開裂。解決辦法是依據(jù)用戶加工方式與產(chǎn)品的要求做好質(zhì)量設(shè)計以便滿足用戶使用要求，具體是增加中間退火、設(shè)計合理的壓下率以及對原材料的晶粒度進(jìn)行嚴(yán)格的控制。