不銹鋼中厚板生產(chǎn)使用較多的是控制軋制和控制冷卻技術(shù)，它們對提高不銹鋼板的性能有著重要的作用。不過在控制軋制過程中，在不銹鋼板的再結(jié)晶和未再結(jié)晶區(qū)之間的溫度范圍內(nèi)不要軋制，需要待溫，以防止產(chǎn)生混晶組織，從而影響不銹鋼板質(zhì)量。

一般中間坯的待溫過程都是在輥道上直接空冷待溫來達到中間坯的溫降。不銹鋼板坯在空氣中的溫降冷卻較慢，冷卻速率低，所以會影響生效產(chǎn)率。使用控軋的軋機生產(chǎn)能力通常要降低26%-30%左右。而解決措施是在軋制過程中做水冷，即使用中間冷卻工藝，在粗軋機和精軋機之間安裝噴水冷卻系統(tǒng)來取代空冷溫降，該工藝的在生產(chǎn)中效果很理想。為防止表面溫度過低，產(chǎn)生相變形成馬氏體組織，在冷卻中要確保不銹鋼板表面的最低溫度不低于馬氏體相變溫度。在做精軋加工前要進行中間坯水冷后的返紅過程，減小厚度方向溫度梯度，防止對軋制過程形成影響。

這種辦法的優(yōu)點比較明顯，主要有減少合金用量、改善金屬組織、提高力學(xué)性能與優(yōu)化生產(chǎn)效率等。

不銹鋼板

減少合金用量

中間坯冷卻投入前，鈮的質(zhì)量分數(shù)均值是193.4 ×10-6，投入后，鈮的質(zhì)量分數(shù)均值是119.4 ×10-6 ，鈮的質(zhì)量分數(shù)減少74 × 10-6 ，但不銹鋼板的強度和塑性未受影響。此外該中板廠原Q345B2成分含有Al元素，用來軋制厚度規(guī)格為40-50mm的鋼板，采用中間冷卻后，對坯料成分及軋制工藝參數(shù)進行優(yōu)化，可使用不含Al的原Q345B1成分的鋼坯替代Q345B2鋼坯進行生產(chǎn)，平均屈服強度為355. 60 MPa，使用效果良好。

改善金屬組織

中間冷卻工藝能夠有效細化晶粒。使用中間冷卻工藝后的25 mm厚度Q345鋼的室溫組織顯示，鋼板兩側(cè)表面組織和中心處均為鐵素體+珠光體，組織細小，厚度1/4處鐵素體晶粒度級別為10.4～10.6級；但使用常規(guī)控制軋制工藝生產(chǎn)的Q345鋼，厚度1/4處鐵素體晶粒度為8.6～9.1級。另外，通過中間冷卻裝置對中間坯冷卻過程的精細控制，其異板性能均勻性也有所提高。

提高力學(xué)性能

對16 mm厚Q345B鋼板采用中間冷卻和常規(guī)空冷后力學(xué)性能對比的結(jié)果表明：中間冷卻可以有效提高鋼板的沖擊功，屈服強度可提高15～30 MPa，伸長率沒有明顯影響。其主要原因是中間冷卻有效抑制了再結(jié)晶晶粒的長大，細化了奧氏體晶粒，故有利于改善韌性。

提高生產(chǎn)效率

對比中間冷卻投入前后的生產(chǎn)效率表明：采用7塊軋制時，中間板坯待溫時間可從原來的19 min 52 s減少到15 min 22 s；對79 mm厚中間坯單塊坯軋制46 mm厚鋼板，可提高生產(chǎn)效率幅度30.36%，多塊軋制時生產(chǎn)效率提高12.67%。

不銹鋼板子通過以上的一些措施，可以有效改善最終的產(chǎn)品質(zhì)量，以便更好達到客戶需求。