因為不銹鋼材料自身的切削加工性能較差，所以比較依賴切削液提供冷卻、潤滑與清洗特性，同時對切削液的質(zhì)量要求也比較高。

不銹鋼加工切削

實際上，合理選用切削液，能夠有效減少不銹鋼加工切削過程中的界面摩擦、刀具與切屑的粘結、冷卻切削產(chǎn)生的高溫、降低不銹鋼材料的熱變形程度以及延長刀具的使用壽命，有效確保與提升不銹鋼加工質(zhì)量與效率。通常來說，使用正確的切削液，能夠增加切削速度30%左右，降低切削溫度100-150℃左右，延長刀具壽命5倍左右。

潤滑液的實現(xiàn)原理是滲入到刀具、切屑與加工表面間生成一層非常薄的潤滑膜或化學吸附膜，從而達到潤滑的目的，這個潤滑效果的好壞主要取決于切削液的滲透、吸附成膜的性能與潤滑膜的強度，其中向潤滑液中添加不同成分和比例的添加劑，還能夠提高潤滑效果。但需要注意的是，切削液的潤滑效果和切削條件有關，比如切削速度越快，切削的厚度越厚，加工材料的強度越高，切削液的效果就會相應減弱。

目前市場上使用比較多的切削液主要有四種。

一種是硫化油，它是用硫作為極壓添加劑的切削液。在切削過程中會在不銹鋼材料表面產(chǎn)生高熔點的硫化物，并且在高溫下不容易被破壞，有著不錯的潤滑作用，且還具有較好的冷卻效果，適用在普通車削、鉆孔、鉸孔與攻絲加工。硫化豆油適用在鉆、擴、鉸孔等工序方面。

還有一種是機油、錠子油等礦物油，此類潤滑液的潤滑性能比較不錯，但冷卻與滲透性卻較弱，適合用在外圓精車加工。

第三種是植物油，比如菜油和豆油等，它們的潤滑性能比較不錯，適合用在車螺紋與鉸孔、攻絲等工序。

第四種是乳化液，其優(yōu)點是冷卻與清洗性能較好，同時潤滑作用也不錯，能夠用在不銹鋼粗車方面。

在切削不銹鋼加工的過程中要將切削液噴嘴對準切削區(qū)，或最好使用高壓冷卻、噴霧冷卻等冷卻辦法。